Kontrol 5S dan Visual adalah dasar dari sistem Lean Manufacturing. Kontrol 5S dan visual adalah tool organisasi yang menyediakan dasar yang diperlukan untuk perbaikan kerja. Kontrol 5S dan Visual memastikan bahwa ada tempat untuk segala sesuatu dan segala sesuatu ada di perusahaan.
5S adalah nama dari sebuah metode kerja organisasi yang menggunakan daftar lima kata Jepang yaitu:
5S dikembangkan di Jepang. Ini pertama kali mendengar sebagai salah satu teknik yang memungkinkan apa yang kemudian disebut 'Just in Time Manufaktur'. Massachusetts Institute of Technology studi 5 tahun ke depan mobil pada akhir tahun 1980 [2] diidentifikasi bahwa istilah itu pantas karena keberhasilan Jepang dibangun di atas jauh lebih dari komponen tiba hanya pada saat persyaratan. John Krafcik, seorang peneliti pada proyek, berasal Lean teknik kolektif yang digunakan dalam manufaktur mobil Jepang, itu mencerminkan fokus pada limbah dalam segala bentuknya yang penting bagi pendekatan Jepang. Persediaan Minimised hanya satu aspek tingkat kinerja dalam perusahaan seperti Toyota [3] dan dalam dirinya sendiri hanya muncul dari kemajuan dalam bidang-bidang seperti jaminan kualitas dan Andon papan untuk menyoroti masalah untuk tindakan segera.
5S dikembangkan oleh Hiroyuki Hirano dalam pendekatan secara keseluruhan untuk sistem produksi. [4] Banyak manajer Barat datang di pendekatan untuk pertama kalinya menemukan pengalaman salah satu pencerahan. Mereka mungkin selalu tahu peran rumah tangga dalam kinerja manufaktur dioptimalkan dan selalu tahu unsur-unsur praktek terbaik. Namun, Hirano memberikan struktur untuk program peningkatan. Dia menunjukkan serangkaian langkah diidentifikasi, setiap bangunan pada pendahulunya. Manajer Barat, misalnya, selalu menyadari kebutuhan untuk memutuskan lokasi untuk bahan dan alat-alat dan atas aliran kerja melalui area kerja, pusat ini (tapi mungkin implisit) adalah prinsip bahwa barang yang tidak penting untuk proses harus dihapus - disimpan di tempat lain atau dihilangkan sepenuhnya. Dengan membedakan antara Seiri Seiton dan, Hirano membuat perbedaan eksplisit. Dia mengajarkan pendengarnya bahwa setiap upaya untuk mempertimbangkan tata letak dan aliran sebelum penghapusan item yang tidak perlu itu cenderung mengarah pada solusi sub-optimal.
SORT
Sorting [sunting]
Tahap pertama dari 5S adalah untuk mengatur area kerja, hanya menyisakan alat dan bahan yang diperlukan untuk melakukan kegiatan sehari-hari. Simpan hanya item penting dan menghilangkan apa yang tidak diperlukan, memprioritaskan hal-hal sesuai kebutuhan dan menjaga mereka di tempat yang mudah diakses. Segala sesuatu yang lain disimpan atau dibuang
SET IN ORDER
Tahap kedua dari 5S melibatkan susunan berurutan barang yang dibutuhkan sehingga mereka mudah digunakan dan dapat diakses ketika diperlukan.
SHINE
Tahap ketiga dari 5S adalah menjaga semuanya bersih dan menyapu. Ini mempertahankan area kerja aman dan masalah daerah dengan cepat diidentifikasi. Suatu bagian penting dari "bersinar" adalah "Pencegahan Mess." Dengan kata lain, jangan biarkan sampah, memo, serutan, stek, dll, untuk mendarat di lantai di tempat pertama.
Manfaat Pembersih 5S
Hilangkan pembersihan musim semi
Memasukkan pembersihan ke dalam rutinitas harian
Memelihara peralatan bersih dan siap digunakan
STANDARDIZE
Tahap keempat 5S melibatkan menciptakan pendekatan yang konsisten untuk melaksanakan tugas-tugas dan prosedur. Ketertiban adalah inti dari "standarisasi" dan dikelola oleh Kontrol Visual.
SUSTAIN
Ini tahap terakhir dari 5S adalah disiplin dan komitmen dari semua tahapan lainnya. Tanpa "mempertahankan", tempat kerja Anda dapat dengan mudah kembali ke menjadi kotor dan kacau. Itulah mengapa sangat penting bagi tim Anda untuk diberdayakan untuk meningkatkan dan mempertahankan tempat kerja mereka. Ketika karyawan mengambil kebanggaan dalam pekerjaan dan tempat kerja mereka dapat menyebabkan kepuasan kerja yang lebih besar dan produktivitas yang lebih tinggi.
Tambahan S [sunting] Tiga fase lain kadang-kadang dimasukkan: keselamatan, keamanan, dan kepuasan. Namun ini bukan satu set tradisional "fase". Keselamatan misalnya melekat dalam metodologi 5S dan bukan merupakan langkah dalam dirinya sendiri. Oleh karena itu penambahan fase hanya untuk memperjelas manfaat 5S dan tidak metodologi yang berbeda atau lebih inklusif.
Keselamatan [sunting] Tahap keenam, "Safety", kadang-kadang ditambahkan. [1] Ada perdebatan apakah termasuk keenam ini "S" mempromosikan keselamatan dengan menyatakan nilai ini secara eksplisit, atau jika program keselamatan komprehensif dirusak ketika diturunkan untuk satu item dalam metodologi efisiensi bisnis-terfokus.
Keamanan [sunting] Tahap ketujuh, "Keamanan", juga dapat ditambahkan. [Rujukan?] Untuk keamanan memanfaatkan sebagai investasi bukan beban, ketujuh "S" mengidentifikasi dan membahas risiko dengan kategori bisnis utama termasuk aset tetap (PP & E ), material, sumber daya manusia, ekuitas merek, kekayaan intelektual, teknologi informasi, aset-in-transit dan rantai pasokan diperpanjang.
Kepuasan [sunting] Sebuah fase kedelapan, "Satisfaction", dapat dimasukkan [rujukan?] Kepuasan Karyawan dan keterlibatan dalam kegiatan perbaikan terus-menerus memastikan perbaikan akan dipertahankan dan ditingkatkan.. Kedelapan limbah - Non Dimanfaatkan Akal, Bakat, dan Sumber Daya dapat menjadi limbah yang paling merusak dari semua.
Hal ini penting untuk memiliki pendidikan berkelanjutan tentang memelihara standar. [Rujukan?] Bila ada perubahan yang mempengaruhi program 5S seperti peralatan baru, produk baru atau aturan kerja baru, adalah penting untuk membuat perubahan dalam standar dan memberikan pelatihan. Perusahaan merangkul 5S sering menggunakan poster dan tanda-tanda sebagai cara mendidik karyawan dan mempertahankan standar.
Manfaat 5S
meningkatkan keselamatan
Penurunan down time
Meningkatkan moral karyawan
Mengidentifikasi masalah lebih cepat
Mengembangkan kontrol melalui visibilitas
Menciptakan praktek kerja yang nyaman
Pelanggan kami Sertakan:
Meningkatkan mutu produk dan proses
Memperkuat kebanggaan karyawan dalam pekerjaan mereka
Meningkatkan komunikasi yang lebih kuat di antara staf
Memberdayakan karyawan untuk mempertahankan wilayah kerja mereka
5S adalah nama dari sebuah metode kerja organisasi yang menggunakan daftar lima kata Jepang yaitu:
- Seiri (sort)
- Seiton (set in order)
- Seiso (shine)
- Seiketsu (standardize)
- Shitsuke (Sustain)
5S dikembangkan di Jepang. Ini pertama kali mendengar sebagai salah satu teknik yang memungkinkan apa yang kemudian disebut 'Just in Time Manufaktur'. Massachusetts Institute of Technology studi 5 tahun ke depan mobil pada akhir tahun 1980 [2] diidentifikasi bahwa istilah itu pantas karena keberhasilan Jepang dibangun di atas jauh lebih dari komponen tiba hanya pada saat persyaratan. John Krafcik, seorang peneliti pada proyek, berasal Lean teknik kolektif yang digunakan dalam manufaktur mobil Jepang, itu mencerminkan fokus pada limbah dalam segala bentuknya yang penting bagi pendekatan Jepang. Persediaan Minimised hanya satu aspek tingkat kinerja dalam perusahaan seperti Toyota [3] dan dalam dirinya sendiri hanya muncul dari kemajuan dalam bidang-bidang seperti jaminan kualitas dan Andon papan untuk menyoroti masalah untuk tindakan segera.
5S dikembangkan oleh Hiroyuki Hirano dalam pendekatan secara keseluruhan untuk sistem produksi. [4] Banyak manajer Barat datang di pendekatan untuk pertama kalinya menemukan pengalaman salah satu pencerahan. Mereka mungkin selalu tahu peran rumah tangga dalam kinerja manufaktur dioptimalkan dan selalu tahu unsur-unsur praktek terbaik. Namun, Hirano memberikan struktur untuk program peningkatan. Dia menunjukkan serangkaian langkah diidentifikasi, setiap bangunan pada pendahulunya. Manajer Barat, misalnya, selalu menyadari kebutuhan untuk memutuskan lokasi untuk bahan dan alat-alat dan atas aliran kerja melalui area kerja, pusat ini (tapi mungkin implisit) adalah prinsip bahwa barang yang tidak penting untuk proses harus dihapus - disimpan di tempat lain atau dihilangkan sepenuhnya. Dengan membedakan antara Seiri Seiton dan, Hirano membuat perbedaan eksplisit. Dia mengajarkan pendengarnya bahwa setiap upaya untuk mempertimbangkan tata letak dan aliran sebelum penghapusan item yang tidak perlu itu cenderung mengarah pada solusi sub-optimal.
SORT
Sorting [sunting]
Tahap pertama dari 5S adalah untuk mengatur area kerja, hanya menyisakan alat dan bahan yang diperlukan untuk melakukan kegiatan sehari-hari. Simpan hanya item penting dan menghilangkan apa yang tidak diperlukan, memprioritaskan hal-hal sesuai kebutuhan dan menjaga mereka di tempat yang mudah diakses. Segala sesuatu yang lain disimpan atau dibuang
SET IN ORDER
Tahap kedua dari 5S melibatkan susunan berurutan barang yang dibutuhkan sehingga mereka mudah digunakan dan dapat diakses ketika diperlukan.
SHINE
Tahap ketiga dari 5S adalah menjaga semuanya bersih dan menyapu. Ini mempertahankan area kerja aman dan masalah daerah dengan cepat diidentifikasi. Suatu bagian penting dari "bersinar" adalah "Pencegahan Mess." Dengan kata lain, jangan biarkan sampah, memo, serutan, stek, dll, untuk mendarat di lantai di tempat pertama.
Manfaat Pembersih 5S
Hilangkan pembersihan musim semi
Memasukkan pembersihan ke dalam rutinitas harian
Memelihara peralatan bersih dan siap digunakan
STANDARDIZE
Tahap keempat 5S melibatkan menciptakan pendekatan yang konsisten untuk melaksanakan tugas-tugas dan prosedur. Ketertiban adalah inti dari "standarisasi" dan dikelola oleh Kontrol Visual.
SUSTAIN
Ini tahap terakhir dari 5S adalah disiplin dan komitmen dari semua tahapan lainnya. Tanpa "mempertahankan", tempat kerja Anda dapat dengan mudah kembali ke menjadi kotor dan kacau. Itulah mengapa sangat penting bagi tim Anda untuk diberdayakan untuk meningkatkan dan mempertahankan tempat kerja mereka. Ketika karyawan mengambil kebanggaan dalam pekerjaan dan tempat kerja mereka dapat menyebabkan kepuasan kerja yang lebih besar dan produktivitas yang lebih tinggi.
Tambahan S [sunting] Tiga fase lain kadang-kadang dimasukkan: keselamatan, keamanan, dan kepuasan. Namun ini bukan satu set tradisional "fase". Keselamatan misalnya melekat dalam metodologi 5S dan bukan merupakan langkah dalam dirinya sendiri. Oleh karena itu penambahan fase hanya untuk memperjelas manfaat 5S dan tidak metodologi yang berbeda atau lebih inklusif.
Keselamatan [sunting] Tahap keenam, "Safety", kadang-kadang ditambahkan. [1] Ada perdebatan apakah termasuk keenam ini "S" mempromosikan keselamatan dengan menyatakan nilai ini secara eksplisit, atau jika program keselamatan komprehensif dirusak ketika diturunkan untuk satu item dalam metodologi efisiensi bisnis-terfokus.
Keamanan [sunting] Tahap ketujuh, "Keamanan", juga dapat ditambahkan. [Rujukan?] Untuk keamanan memanfaatkan sebagai investasi bukan beban, ketujuh "S" mengidentifikasi dan membahas risiko dengan kategori bisnis utama termasuk aset tetap (PP & E ), material, sumber daya manusia, ekuitas merek, kekayaan intelektual, teknologi informasi, aset-in-transit dan rantai pasokan diperpanjang.
Kepuasan [sunting] Sebuah fase kedelapan, "Satisfaction", dapat dimasukkan [rujukan?] Kepuasan Karyawan dan keterlibatan dalam kegiatan perbaikan terus-menerus memastikan perbaikan akan dipertahankan dan ditingkatkan.. Kedelapan limbah - Non Dimanfaatkan Akal, Bakat, dan Sumber Daya dapat menjadi limbah yang paling merusak dari semua.
Hal ini penting untuk memiliki pendidikan berkelanjutan tentang memelihara standar. [Rujukan?] Bila ada perubahan yang mempengaruhi program 5S seperti peralatan baru, produk baru atau aturan kerja baru, adalah penting untuk membuat perubahan dalam standar dan memberikan pelatihan. Perusahaan merangkul 5S sering menggunakan poster dan tanda-tanda sebagai cara mendidik karyawan dan mempertahankan standar.
Manfaat 5S
meningkatkan keselamatan
Penurunan down time
Meningkatkan moral karyawan
Mengidentifikasi masalah lebih cepat
Mengembangkan kontrol melalui visibilitas
Menciptakan praktek kerja yang nyaman
Pelanggan kami Sertakan:
Meningkatkan mutu produk dan proses
Memperkuat kebanggaan karyawan dalam pekerjaan mereka
Meningkatkan komunikasi yang lebih kuat di antara staf
Memberdayakan karyawan untuk mempertahankan wilayah kerja mereka
0 Comments